Texin — изделия из материала PS методом литья под давлением, которым вы можете доверять

Если вам нужны прозрачные, размерно стабильные пластиковые детали, полистирол часто является правильным выбором — но только при формовании по строгим стандартам. В Texin мы ежедневно изготавливаем изделия методом литья под давлением из материала PS и знаем, что важно как для покупателей, так и для производителей: качество поверхности, повторяемое усадочное сжатие, тепловые ограничения и предотвращение трещин, вызванных напряжениями. Ниже приведено простое, практическое руководство, основанное на реальных производственных данных (числах, которые мы используем на производстве), написанное с точки зрения людей, которые действительно управляют формами.

Краткий обзор PS, с которым мы работаем

• Распространённые марки, которые мы формуем: GPPS (высокая прозрачность), HIPS (модифицированный для ударопрочности), EPS (вспененный).
• Ключевые показатели, которые стоит иметь в виду: Tg ≈ 80–90°C (размягчение около 80°C); длительное использование обычно при температуре ниже ~70°C; аморфная плотность ≈ 1,04–1,06 г/см³; типичная усадка при формовании ≈ 0,4–0,7%. Тепловое разложение обычно выше 300°C.

Почему эти детали важны для изделий из материала PS, изготовленных методом литья под давлением

• Внешний вид: GPPS обеспечивает очень высокую светопропускаемость (≈90%+), но качество поверхности чувствительно к температуре формы и скорости заполнения.
• Прочность против прозрачности: GPPS жёсткий и прозрачный, но хрупкий; HIPS жертвует частью прозрачности ради значительно лучшей ударопрочности.
• Контроль размеров: усадка около 0,4–0,7% означает, что конструкция формы и контроль температуры напрямую влияют на конечные допуски.

Распространённые вопросы покупателей и производителей — и прямые ответы

В: Можно ли использовать детали из PS с горячими жидкостями или в горячей среде?
О: Не рекомендуется использовать выше ~70°C для длительной эксплуатации. PS размягчается около 80°C (Tg ~80–90°C), поэтому повторное воздействие высоких температур может привести к деформации или потере механических свойств.

В: Мои детали должны быть прозрачными и глянцевыми — какие этапы обработки помогут?
О: Быстрое, хорошо контролируемое заполнение и температура формы в диапазоне 40–50°C обеспечивают хороший глянец поверхности и минимизируют следы течения. Мы также используем температуру расплава/цилиндра в диапазоне 180–215°C (сопло обычно на 10–20°C ниже) и предпочитаем более высокие скорости впрыска для прозрачных деталей.

В: Нужно ли сушить гранулы PS перед формованием?
О: PS практически не впитывает влагу (≈0,01–0,03%). Обычно сушка не требуется. Если гранулы хранились неправильно, сушите при 70–80°C в течение 2–4 часов (в некоторых случаях 80°C в течение 2–3 часов) — но в большинстве производственных партий сушка пропускается.

В: Как избежать коробления и трещин от напряжений в деталях из PS?
О: PS накапливает остаточные напряжения при слишком быстром охлаждении. Решения: умеренно высокая температура формы и расплава, медленное или контролируемое охлаждение, выбор марок с более высокой текучестью или добавление пластификаторов, а также проектирование впускных отверстий и толщины стенок для уменьшения резких перепадов охлаждения. Эти меры значительно снижают внутренние напряжения и риск трещин.

В: Какие давления и скорости впрыска следует ожидать?
О: Типичный диапазон давления впрыска для изделий из PS составляет примерно 200–600 бар. Для тонких прозрачных деталей мы используем более высокие скорости, чтобы избежать преждевременного затвердевания; точные настройки зависят от геометрии и конструкции впускного отверстия.

В: Как PS ведёт себя при воздействии химикатов и на открытом воздухе?
О: PS устойчив к воде, солям и многим разбавленным кислотам, но разрушается или набухает под воздействием органических растворителей (хлороформ, дихлорметан, толуол, бутилацетат). Длительное пребывание на открытом воздухе вызывает пожелтение и хрупкость из-за УФ-излучения и окисления — для длительного использования на улице выбирайте стабилизированные марки или альтернативные полимеры.

В: Мне нужна повышенная ударопрочность — возможно ли это с PS?
О: Да. HIPS (резиномодифицированный PS) обеспечивает значительно лучшую ударопрочность за счёт потери прозрачности. Texin поставляет как GPPS, так и HIPS в зависимости от того, что важнее — прозрачность или прочность.

Производственные заметки, которые мы соблюдаем (чтобы ваши детали получались правильными с первого раза)

• Расплав/цилиндр: обычно 180–215°C (для огнестойких марок не выше 250°C).
• Сопло: устанавливается на 10–20°C ниже максимальной температуры цилиндра.
• Температура формы: поддерживайте около 40–50°C для GPPS; небольшие корректировки для баланса между качеством поверхности и временем цикла.
• Давление впрыска: типично 200–600 бар. Используйте более высокое давление только при необходимости, обусловленной геометрией.
• Сушка: обычно не требуется (влагопоглощение 0,01–0,03%); при необходимости сушите при 70–80°C в течение 2–4 часов.
• Планирование усадки: проектируйте с учётом усадки около 0,4–0,7%; проверяйте на первых образцах.

Заключительное слово — почему производство высококачественных изделий из PS методом литья под давлением в Texin — это больше, чем просто пропускание материала через пресс. Это сочетание проектирования формы, термоконтроля, выбора марки и дисциплины в инструментальном производстве. Мы обращаем внимание на приведённые выше показатели, потому что они предсказывают характеристики: Tg, температура формы, процент усадки и подходящие температурные окна расплава. Если вашим деталям нужна прозрачность, точные допуски или баланс прочности и отделки, мы порекомендуем подходящую марку PS (GPPS, HIPS, EPS) и точно настроим параметры процесса, чтобы производство было предсказуемым.

Хотите обсудить детали? Отправьте нам чертёж вашей детали, целевые допуски и условия эксплуатации. Texin проведёт проверку осуществимости и даст практические рекомендации по инструментам и изделиям из PS, которые соответствуют вашим требованиям.